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天津石化：投入20亿元用于环保 打造低碳大乙烯

当搅拌叶片磨损超过标准时随着新建100万吨/年乙烯及其配套项目全面投产，今年中石化天津分公司的炼油能力提高了3倍、化工生产能力翻了5番。而二氧化硫、烟尘等的排放量不仅没增加反而大大减少，其中二氧化硫的年排放量从项目开工建设前的2.1万吨降到了目前的9400吨左右，降幅达54％。天津大乙烯为国内大型石化高载能、高排放产业步入低碳经济发展轨道，起到了示范和引领作用。

“这都得益于项目在污水、烟气处理，废物利用、资源节约等方面的巨大投入。”中石化天津分公司安全环保部部长袁仲全介绍，百万吨乙烯及其配套项目总投资达340在单击系统退出菜单时亿元，其中用于环保和清洁生产的投入就超过20亿元。

对石化企业来说，减排难度最大的是烟气处理。天津100万吨/年乙烯及配套升降平台项目的生产特点是要加工高含硫原油，这对环保设备提出了更高要求。在为该项目配套的热电工程中，中石化天津分公司专门新建了3台CFB锅炉，使得污染物的排放大大减少。当谈起锅炉投用后实现的环保效益，天津石化热电部联合二车间书记董虎根形象地打了个比喻：“新建的这3台CFB锅炉就像牛一样，吃的是草，挤出的是奶。”高硫重质原油在炼制中会产生大量高硫石油焦，CFB锅炉使用先进的循环流化床技术，以石油焦为燃料，同时通过对石油焦进行炉内脱硫和烟气尾部脱硫两级脱硫，大大减少了大气污染物排放。其中，烟气中排放的二氧化硫浓度，与远低于国家标准的天津市现行锅炉大气污染物排放标准相比，每立方米又减少了30毫克 主要问题是所使用的材料。

炼油部联合八车间主任范金泉介绍，天津石化还投资逾1.7亿元，为大乙烯配套了脱硫制硫黄装置，不仅使硫化氢达到零排放、烟气达标排放，而且满负荷下，能实现年回收生产工业硫黄20万吨，硫回收率超过99.9％。

“这是一套以新带老，实现环保达标的装置。”天津石化公司炼油部车间主任贾树军介绍，千万吨炼油工程为环保建设带来了不小的压力。借助大项IC卡锁目的实施，天津石化公司对现有环他们的机器很精细保设施中的薄弱环节进行了全面改造，改造后的脱硫装置基本满足了炼油生产需要，不仅进一步减少了烃类气体排放，而且使含硫气体脱硫率达到95%以上。

天津是全国人均水资源最少的城市，淡水资源严重缺乏。因而，天津工业项目无论是耗新水、还是水重复利用率水平一直领先全国，但令人吃惊的是，天津石化100万吨/年乙烯年耗新水量为零。作为全国第一个只“喝”海水的大乙烯项目，不耗一滴新水，一年下来节约新水可达近4000万吨。不仅如此，为百万吨乙烯供水的海水淡化厂，使用的是大港电厂发电机组的升温冷却海水。仅此一项，每年便可节电300万千瓦时，减排二氧化碳2620吨、二氧化硫8.5吨、氮氧化物7.4吨。

天津石化百万吨乙烯项目配套了庞大的水处理系统，这些装置将生产污水、污染雨水、废水等不同水质的石英砂水收集后进行分类处理，再回用于循环冷却水系统。污水处理设施全部投用后，天津石化污水回用量每小时可达1000立方米，工业水重复利用率达到98％以上，吨油耗水从目前的0.85吨降至0.6吨以下，做到工业废水宏观零排放。

颗粒机据袁仲全介绍，为确保安全生产，百万吨乙烯项目环评时就考虑到水体污染防控，相继建设了两个容量分别达到3.5万立方米和1.5万立方米的事故池，完全可以在出现生产异常的情况时，容纳全部污水，保证不会造成污染外泄。

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